由于系統相互間需要的信號特別多，如果采用常規的電氣連線不僅施工困難，而且故障率高。經過多次反復的技術研究，決定利用燒結廠現有的網絡資源，通過PLC以太網通訊功能實現一、三燒PLC寄存器的相互讀寫，實現了一、三燒上料系統能同時和其中的一個制粒系統聯鎖，通過工程技術人員對PLC程序和上位監控軟件IFIX的設計，最終實現了同時上料的功能。拖料皮帶秤在制粒系統中的應用在制粒系統中拖料皮帶秤是影響制粒圓盤成球的主要因素之一，如何提高成球率是整個制粒工藝的重點。通過分析，在水分和制粒圓盤轉速一定的情況下，喂料量和造球成粒量成一條非線性的曲線。

　　微機應用與自動化燒結制粒自控系統設計，當上料量逐漸達到臨界點的時候，成粒量逐漸達到最大，但是如果超過臨界值的時候，成粒量會迅速下降。如果能控制實際生產都始終在這個臨界點附近工作，就可以使生產達到最優化。為了實現如上的工藝要求，現場拖料皮帶采用了稱重控制儀表SA－201G，它與TE變頻器形成一個閉環控制系統，自動調節流量大小，有效地控制了上料量的穩定性。實現了計算機和SA－201G稱重儀表的通訊，實現配料稱的微機操作，把實時的生產數據上傳到生產服務器。燒結廠制粒系統自動化控制設計是根據燒結廠的實際情況，利用燒結廠現有的網絡資源，運用先進的自動化控制技術，最終實現了制粒系統與原系統的成功集成，實現了制粒系統的自動化控制，通過簡單的操作就能實現制粒系統的在線的切換。經過科學合理的設計使操作回路更加簡單和安全，使系統運行的更加穩定，維修更加方便，降低了事故發生率，提高了燒結機的作業率。